En los próximos cuatro años, por lo menos 30% de la nueva capacidad instalada de energía eléctrica en México tendrá un sistema de almacenamiento.
Dongguan, China.- En los próximos cuatro años, por lo menos 30% de la nueva capacidad instalada de energía eléctrica en México tendrá un sistema de almacenamiento. El corazón de esta tecnología es el inversor de corriente, un equipo que representa la quinta parte de la inversión en estos sistemas de almacenamiento de energía en baterías o BESS (por su sigla en inglés). Vale la pena reducir su tamaño, tiempos de instalación y su costo, porque su rentabilidad y eficiencia marcarán la diferencia entre ser competitivo y no, en el mercado eléctrico mexicano.
El inversor o sistema de control de poder (PCS, por su sigla en inglés) es sencillamente el que transforma la corriente alterna que se genera ya sea en la instalación local de cualquier tecnología de generación (típicamente fotovoltaica, que necesita BESS para estar disponible en las horas en que no hay sol) o energía que viene de la red, en corriente directa que puede ser guardada en los sistemas de almacenamiento. Los inversores que hoy circulan en México tienen en promedio un tamaño de 5 megawatts de capacidad de transformación, pero eso está por cambiar.
Por lo menos uno de cada cuatro inversores en el mundo es de tecnología Huawei, la empresa china que está pendiente del crecimiento sin precedentes que tendrá el sistema de generación eléctrica en México en los próximos años.
Así que presentó ante casi medio centenar de técnicos instaladores de equipos de energía su más nuevo desarrollo: un inversor de entre 506 y 561 kilowatts de capacidad, es decir, 10 veces más pequeño que los equipos que hoy se han instalado en el país.
“¿Qué si nos servirá lo que nos muestran? Sin duda. En inversores menos es más. Por contradictorio que parezca, significa que se podrá armar, transportar, instalar y dar mantenimiento 10 veces más rápido a un sistema de almacenamiento que podrá ser modular, con mucha más flexibilidad para atraer a clientes residenciales, comerciales e industriales a quienes no costeaba tener equipos tan grandes y pesados”, afirmó un técnico experto mexicano en almacenamiento.
Mientras tanto, el 29% del mercado de inversores es de Huawei, que lleva 11 años en ese puesto según el Global Solar Inverter Market Share Report a junio de 2026. Eso en el mundo, y ésa es la meta en México, como mínimo, según se expuso en la visita al campus de investigación y desarrollo en Dongguan con 108 edificios y 7.8 kilómetros cuadrados de instalaciones, así como a la línea de producción donde desde hace un año se ensamblan las series 506 y 561 de PCS.
La planta, de 140 metros cuadrados operada por 40 técnicos, integra tres líneas secundarias y una línea de montaje principal para producir inversores comerciales y residenciales, se basa en robótica de alta precisión e ingeniería térmica propia para mantener unos estándares de fabricación de alto rendimiento.
La gestión térmica es fundamental en el diseño del hardware, para lo cual se utiliza el intercambiador de calor de cambio de fase vapor-líquido de Huawei, junto con un acabado superficial guiado por IA, con el fin de garantizar una eficiencia de refrigeración constante, para garantizar la seguridad de los equipos.
“Apostamos por la automatización continua —desde la logística con vehículos guiados automáticamente (AGV) hasta el envejecimiento y las pruebas funcionales automatizadas— para eliminar las variaciones manuales y garantizar la fiabilidad del hardware en todos los mercados mundiales”, se expuso en la visita técnica.
En las instalaciones de Huawei se avanzó por una primera línea secundaria donde se monta la carcasa del inversor y se integran los conductores de cableado con el intercambiador de calor de cambio de fase vapor-líquido patentado por Huawei, utilizando refrigeración líquida por cambio de fase para gestionar la disipación térmica.
En cuanto al cableado de componentes, los vehículos guiados automatizados (AGV) transportan los materiales bajo demanda a los bucles de las líneas secundarias, donde los técnicos cablean el cuadro eléctrico, las pantallas de los codificadores, los interruptores de control y las placas de terminales de entrada de modulación por ancho de pulso (PWM).
Después, se llega al montaje principal y acabado superficial, en que tras el cableado inicial, las carcasas pasan a la máquina de montaje principal, que utiliza destornilladores eléctricos inteligentes cuando la colocación automática de terminales resulta limitada.
Ahí los ingenieros instalan estanterías estructurales antes de utilizar sistemas de guía visual basados en IA para aplicar tratamientos superficiales de diseño térmico especializados con alta precisión espacial.
Finalmente, se ejecutan protocolos de prueba y alcance operativo, como pruebas de envejecimiento y validación eléctrica, en que las unidades terminadas se someten a pruebas de envejecimiento antes de volver al sistema de raíles para la calibración automática de la tensión y pruebas funcionales exhaustivas de múltiples parámetros.
